A．负荷分配平衡。合理分配每台设备的贴装元件数量，尽量使每台设备的贴装时间相等。我们在初次分配每台设备的贴装元件数量时，往往会出现贴装时间差距较大，这就需要根据每台设备的贴装时间，对生产线上所有设备的生产负荷进行调整，将贴装时间较长的设备上的部分元件移一部分到另一台设备上，以实现负荷分配平衡。

  B．设备优化。对每台设备的数控程序进行优化，就是使贴片机在生产过程中尽可能符合这些条件，从而实现最高速贴装，减少设备的贴装时间。优化的原则取决于设备的结构。有些原则在优化程序时会发生矛盾，我们会对其进行折中考虑，以选出最佳优化方案来。在进行负荷分配和设备优化时可使用优化软件，优化软件包括设备的优化程序和生产线平衡软件。设备的优化程序主要是针对贴装程序和供料器的配置进行优化。在取得元器件BOM表和CAD数据以后，就可以生成贴装程序和供料器配置表，优化程序会对贴装头的运动路径和供料器的配置情况进行优化，尽量减少贴装头的移动路程，从而节省贴装时间。生产线平衡软件是对整个生产线进行优化的有效工具，优化软件采用一定的优化算法，目前的优化软件已经具备一定的智能化，可以更快、更好地完成优化过程。

  2．消除瓶颈现象

  SMT生产线是由多台自动化设备所组成的，当某一台设备的速度慢于其他设备时，那么这台设备就将成为制约整条SMT生产线速度提高的瓶颈。我们将进行上面的AB项动作“A．负荷分配平衡。B．设备优化。”

  3．实施严格有效的管理措施

  SMT设备是机电一体化的精密设备，在工作中实行严格有效的管理措施是提高SMT生产线效率的一个重要办法。如提前将要补充的元件装在备用送料器上；生产线装配前面批号的最后几块的的同时，做好生产线下一批号产品的准备工作等。（11月份前是等到打完当前的机种后才根据计划下转线通知给到货仓进行，现在XX安排每班抽一个人在打当前机种完成前的两小时备好料、写好相应的站位并装在合适的Feeder上；当打完当前机种时可以马上装上备好的料到机器上，从而大大降低了转线换型的时间，产前的充足准备，大大提高了生产效率。）

  SMT生产线属大生产流水线，产值是以秒来进行计算的。而生产的流畅性和产品的质量除设备与环境因素外，人的因素占有极为重要的成分。如果操作员对设备很熟悉，那么在生产过程中排除问题所花费时间较少，也可节约生产时间，提高生产效率。所以我们一定要格外重视对员工的培训，除了定期进行专业技能培训外，我们还必须以一些专业SMT书刊读物为教材组织员工学习，培养对SMT的热爱，提高每个人的综合业务水平。

二：团队合作：XX主管提倡个个击破，全班互助的狼性团队管理；

个个击破，全班互助的真实含意为：把自己的事情做好的情况下，尽自己最大的努力帮助他线

仍需改进的地方

•       ①成本控制还不够完善，存在一些浪费现象，特别是SMT物料损耗上面没有一个很好的追踪监控及改善流程，需在预警和日常控制改善方面加大管理力度，实时跟进效果；

•       ②质量缺陷有反复现象，一阵好一阵坏，控制手段有待提高，方法需要改进，接收标准后续需要统一整合成册并规范化；

•       ③人员操作技能未能向全能工种以外工种发展，20xx年计划两班培养出4名全能高级技工人员；

•       ④可视化宣传报道工作不佳，要成立宣传报道组，由专人管理，；

•       ⑤生产管理水平有待进一步提高，主要加大评议工作和开展批评与自我批评活动，暴露出问题，对暴露的问题集结成册加以防范跟踪改善。

二、下面向大家汇总一下SMT 20xx年的各项数据及20xx年的目标；

1、20xx年XX每月点数：

2、炉后直通率平均值：

月份
 9月
 10月
 11月
 12月
 1月
 
目标值
  98
 98
 98
 98
 98
 
实际值
 90
 98.675
 98.775
 98.65
 
 

1、              炉后QC送检合格平均率：

月份
 9月
 10月
 11月
 12月
 1月
 
目标值
 90
 90
 90
 90
 90
 
实际值
 81
 89.
 84.25
 92.2
 
 

4、计划达成率：

5、测试直通率:

月份
 9月
 10月
 11月
 12月
 1月
 
目标值
 95
 95
 95
 98
 98
 
实际值
 
 
 
 
 
 

通过以上数据对比，我们虽然在20xx年取得了一点成绩，但是形势仍然很严峻，特别是在LQC/OQC PASS率这一块跟同行业比仍然有很大差距，这就给我们提出一道课题，在20xx年一定要改善，以下是20xx年需要改善和进一步完善的几个方面：

1、              ①.对炉后LQC人员按班别由线长组织主管主导，每日对返机的样品进行开会讨论，增进沟通，挖掘漏出的原因对症下药来提高OQC直通率；强化LQC作业报表制度，深入反馈生产线上的问题。

每天根据炉后问题结合（LQC，AOI）报表对产品的各个问题进行跟踪式改善，尽量把炉后不良控制在炉前（同一个时间段相同位置或相同元件超过2个不良发出预警，出现3个不良要所在线长给出分析改善；连续3小时相同位置或相同料出错分析改善；效果跟踪2小时/次。

②.完善修理品的品质跟踪及改善

2、              由于在年底对生产线管理人员进行了一次换血，对新的管理要进行全面培训，使其尽快融入XX体系发挥其最大作用；

3、              更进一步完善SMT物料仓管理，按单制出损耗表，确保准时、准量为生产线提供所需物料；

4、              完善奖惩制度，真正做到奖罚分明，公平、公正、公开；

5、              进一步巩固和培训所有职、员工，对其进行相关专业知识培训，做到温故而知新；

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